QM专区问题:
1 QM太冷清了，本人点把火，对QM有兴趣的主儿可以来加加柴禾。
先说检验（QI）：
1） 检验任务是以什么形式出现的？有两种形式：检验批次（inspection lot）和物料规格（material specification）。似乎多数企业采用检验批次的方式
2） 检验批此是怎样自动产生的呢？条件如下，缺一不可：
A. 待检测物料主数据中QM视图必须存在相应的检验类型（inspection type）；
B. 待检测物料必须存在检验计划，而这个检验计划的task list usage必须与inspection type的定制完全一致；
C. 检验类型在后台定制中必须定制有default value；
D. 该检验类型存在一个独立的number range；
E. 物料发生物流移动所采用的移动类型，在OMJJ“allowed transaction”中必须有与QM有关的事务代码，例如：QE01/02、QA01/02、QE51/QE51N、QA11/QA12……
F. 同理，移动类型不可以点上标记“QM inactive”。
我们以采购订单A收取物料甲为例。如果物料甲和有关的定制符合上述要求，那么在MIGO或者MB01对采购订单收货完成后，运行QE51和QE51N，系统中将出现物料甲的检验批次号。
2 如何将分类中的特性和QM中的主检验特性相关链?
按照我测试的结果，我告诉你流程，你自己调试看着办吧：
第一步，确保CT04已经维护了有关的特征（characteristics）；
第二步，确保CL02已经维护了有关的分类（class），分类的class type必须是022（batch），且分类被指派了第一步的有关特征；
第三步，为主题物料记录补充创建classification，将第二步的分类指派给它；
第四步，主题物料的batch management标识，必须点上；
第五步，QS21，参照第一步的class classification创建主检验特征；
第六步，QS61，创建主题物料的material specification（我翻译为“物料规格”），将第五步的主检验特征列入其中；
第七步，MM02主题物料，QM视图，inspection type创建并激活，必须注意：inspection specification标记必须点击。如果系统报错，请立即前往定制调整有关inspection type的default value；
第八步，自己设计一个剧本，使之可以自动触发检验批次的产生。注意，这个检验批次的状态必须保证REL；
第九步，结果记录操作，将实际测量值输入；
第十步，使用决策并完成有关的库存转移；
第十一步，检验结果值将被传递给batch characteristics，不过惭愧，本人尚无头绪怎样去观察结果记录对batch characteristics发生作用。
上述操作有一个明显的特征——必须有material specification，因为只有material specification才能对class characteristics有作用（这一点算是对haohao君前次指点的证实，谢谢）。
3 QM模块的分析功能有哪些？能提供什么分析图形？
没听说R/3的QM模块中存在现成的“分析”工具，只有信息统计，操作者按照自己的意愿和标准呼出有关统计数据，再通过导出到其他软件完成分析。
QM模块中的确存在一些图，但这绝不可以被理解为“分析图”，只能称作“控制图”。所谓“控制图”，指这图对流程有控制作用。比如说，某个过程控制性质的主检验特征，在检验计划中被指定了一个样本程序，而样本程序的valuation mode是“SPC inspection”，那么这个主检验特征的某个检验批次的检验结果的valuation将采用如下机制——
假设均值为1，方差sigma为0.05，上下限为1.2和0.8，测量值为1.18。按理说，这个测量值是合格的，但在SPC的评估之下，它不合格，因为1.18>1+3×0.05。这就是SPC inspection对检验批判决的控制。
图形类型用OQE4可以观察得清清楚楚，用得最多的还是“Shewhart均值－方差图”。
4 不过为什么我的SAP中提示不存在事务“OQE4”？
您的系统是4.6C版本吗？或者我告诉您定制的路径，您再观察吧：
SPRO-->F5-->Quality management---->Quality Planning--->Basic Data--->Sample SPC--->Statistical Process Control--->Define Control chart type
5 本人提个问题：各位实施了QM管理的公司，有没有哪位英雄主持测试设备管理（Test equipment management）？都知道ISO 9000族 2000版本项下，《仪器夹具量规的校准与管理》是ISO必审的要素，如果在SAP系统中能够管理的话，那对公司质量管理体系人员的工作该是多大的促进啊。本人的公司尚未实施这项QM组件，但本人自己在测试系统中走通了全程，本人希望能与有类似管理经历的朋友交流经验，毕竟这个组件覆盖了PM和QM两大模块的许多核心功能。我自己跟一帖赚点吆喝，把校准检验（calibration）的流程图传上，因为我的研究就是从这张图开始的。
我司QM与PM进行了简单LINK，针对一些特殊设备进行的检验。
您们的检验是calibration inspection（inspection type=14）吗？检验批次是在维护通知转换为维护定单的时候产生的吗？产生的检验批如果不作UD交待，维护定单是不可以作confirmation吗？这里边的内容我感觉真是连环套，实在是一个高密度的知识库啊。不知贵公司在这方面应用的程度怎么样？
1、inspection type是14
2、您说的检验批次是指inspection lot吗？若是的话，inspection lot是与PM order 关联的
3、产生的检验批如果不作UD交待，维护定单是不可以作confirmation吗？-----SORRY，这个偶没做测试，只记得没做UD的话，若要技术关闭order，系统会有message的，另外，在做QM record时可一并做UD与order comfirmation的。
看来我的测试结果与贵公司的流程大致一致，谢谢赐教。
6 倉庫做正常收料（PO收料或無PO收料后做Reverse）系統提示"Change the Inspection stock of 料號 in QM only" 的錯誤信息﹐請問怎么作業﹖還有一問題﹕倉庫Reverse成功后﹐但是用QA32還能跑出檢驗記錄﹐做檢驗動作時系統又提示記錄已被刪除﹐如果已被刪除用QA32不能跑出檢驗記錄怎么做﹖
第一问：澄清，错误信息是什么？是不是QM 095？如果你的物料创建有QM视图的检验类型，但是忘记了创建与检验类型相对应的检验计划，物流执行后货物将被放到Quality inspection stock type中，想用MB1B 321手工转非限制或者MB1B 350转库存，系统都将出现类似于你描述的信息。你在采购订单收货时，怎么可能出现那样的信息呢？能否说清楚。至于怎么作业，出现了这种情况，那可真是“铁索横江——上也上不得，下也下不得”，我们发OSS征求SAP AG的意见，他们只是帮我们达到目的（将物料从QM库转移到非限制/冻结库存），可对如何解决讳莫如深，我只能认为他们直接改表，而我本人也尝试过SE12修改MCHB（我们质检物品都是batch管理）的table contents，将物料放在QI中的数量消去，将非限制或冻结中的数量加上即可达到目的。第二问：Reverse成功，不等于原始收货时自动激活的检验批次在物理上消失，这个检验批次仍然存在于系统的业务数据表QALS中，只是其system status（LTCA,表示cancelled）的变更决定检验批此不再作用于物流。QA32上面就有检验批次的系统状态，取消后的检验批当然不能进行结果记录（results recording）。
大致了解了，我再问一下：你是用QA32“做了大批使用决策”吗？换句话说，你取消收货操作时，那个物料或批次不是在QI库存中而是在Unrestricted库存中？只要弄清了这个问题，我的药方就可以出来了。
在取消收貨前我的庫存良是已挂在QI下的; 如果做過QA32后庫存是存在Unrestricted庫存
QA32作了使用决策，判可时相信系统自动代你作了MB1B 321转移。既然你在作取消收货操作时物料已经在QI状态，那么我要问：你是采用什么方式完成“非限制---->QI库存”的转移的。手工MB1B 322转移或者MBST取消当时321凭证吗？这是不可能的呀？我得搞清楚。
IQC檢驗是在QA32里做的﹐QA32做完保存后庫存量就自動的從 QI库存--》非限制,用MB51會Run出321 Posting Quntity一正一負的記錄
QA32/QA33是从QALS中承袭而来的检验批次记录表，无论检验批到底经过了什么样的操作作业，检验批仍然存在于QALS表中，也将仍然处于QA32/QA33的显示结果中。
所以，为便于作业用户的作业，处理检验批次我们不用QA32/QA33,而是用QE51或者QE51N，输入有关的物料、检验类型、起止日期，Char. filter字段必须保持空白，执行后你将观察到符合条件的检验批次列表。点击它，可以作结果记录（results recording），或者直接作使用决策。一旦某个检验批次作了使用决策（无论判可或判否），刷新列表，这个检验批次将消失不再出现，从而不再影响作业者判断自己还有多少检验任务需要执行。建议你自己用附件中的例子测试一下，当体会到QE51与QA32相比有什么好处。
我们公司的QA32和QA33用来追溯，而并不用于直接写操作。
1、QI库存--》非限制是不能扭转的！2、QA32在显示时建立一个选择参数即可在显示时不出现已取消的检验批！
7 有客户情况如下：一物料生产工序有10道，他要求，在生产的前4道工序中都不做检验，第5道工序中把前面的4道工序和第5道工序共同做检验。同样，在最后10道工序时做6－10的工序的特性检验。问题:系统里如何设置才能保证在做第5道工序和第10道工序的检验的时候可以知道哪个检验特性对应的是哪道工序。
要是我没理解错，您的物料进行生产检验，在检验环节上需要有两次，一次检查工序5及其前面，一次检查工序6～工序10，那您创建Inspection task list时首先创建一个operation，这个operation项下依次记录工序5及其之前工序所要求的检验特征，然后创建第二个operation，这个operation项下以及记录工序6～工序10所要求的检验特征。不知这个构想可否满足您的要求？可以继续讨论，毕竟我还没体验过10工序制程的产品。
这个10工序只是个例子而已。数字不是问题，关键是解决方法！那系统能确定在第5道工序或第10道工序结束后生成检验批来检验前面的所有工序吗？还是要自己人工自己确定时间？？
这么说吧，检验计划任务单的下一级层次是operation，每个operation项下可以赋予多个检验特征。本例，尽管前面存在前5个工序，由于您的要求只是在第5工序完成后再检验，因此物料的检验计划中operation 10就只需要填写前5工序的特征即可。后5个，一样处理，operation 20项下填写后5工序的特征。这样做的结果是什么？我们假设您要求的是生产收货检验（inspection lot origin=04），那么在您生产定单过帐收货的时候，系统将自动生成一个检验批次，检验批次将有两个operation，每个operation项下存在不同制造工序的检验特征。当然，需要其他条件同时具备，系统才能自动激活检验批次。不知这样解释可否理解？不过“自己人工自己确定时间”，这句话不解其意。
你指的是生产过程中的检验吧，应该是跟你先要建工艺路线，再在工艺路线中维护相应的检验特性.同时更改你的工序控制码让其包含检验操作订单release的时候就会产生检验批
8 ：“生产定单的状态有DLT，是经过了什么样的操作之后出现的？”
本人的测试结果：事务代码BS22，DLT状态对应的system status ID等于I0013，描述Deletion indicator,又是一个逻辑删除。滑鼠点在其上，按F6（Where-used list），观察到新的屏幕中有描述：
Processes that set the status:
LKZS Set deletion indicator
RMKL Delete component
RMVL Delete operation
删除订单的组件、工序都是可能的原因。由此可见，BS22是很好的了结系统状态的工具。双击系统状态（如REL），可以观察到它允许哪些事务，不允许哪些事务。用BS32可以了解这样的信息——当执行某项事务操作时，它对各种系统状态会有什么样的影响；BS22可以更改，不过更改前必须充分的测试，要不然对流程会有相当大的风险。系统状态绝不仅仅影响QM检验批，同样影响PP生产定单等其他范畴的单据。
9 CO那边在计算Production order的差异后本应出VCAL状态，可是不知是何原因，现在却带不出来了。据说是服务器“资源”不足，导致程序运行出问题，可是做的时候也没见有啥提示。
我想是因為現在做qm的人少,再則sap中做到6個西格瑪用qm的不多,對供應商評估的部分不是太多的引起公司的重視,造成qm的數據好像只是為了應付iso的審查,呵呵
就算是ISO检查，我觉得SAP中的质量通知对ISO中《不合格项目的防治与处理措施》的要素进行管理还真是个不错的工具，当然单纯的质量通知不具备实用性，如果可以与其他流程的function module相联结、并以work flow技术为平台，质量通知的实施就更有实效性。
至于您所说的6 sigma，先别奢谈那么高的等级，就算是制造业过程控制常用的Shewhart均值方差图（3sigma为控制限、2sigma为警示限），企业在没有ERP的情况下又有几家采用了这种分析工具呢？
10 用qa32中檢驗入庫時作inspect lot出現以下提示:Sample size could not be calculated.
點幫助中說明:
The scope of the sample could not be calculated because no inspection specifications (neither a plan nor a specification) have been assigned to the inspection lot yet.
不知如何處理!
用QA02/QA03观察一下检验批次本身，看看Sample标签项下的Sample size赋值是不是没有或者不等于inspection lot size？然后再看看inspection specification标签项下assigned specification项下是不是数据缺失（没有group和group counter）?
sample size為0﹐不知inspection lot size 是不是mm03中的inspection lot size。
inspection specification标签项下真的是沒有group 和group counter。我這里是自動產生的inspect lot.好象不能修改.不知要怎么做。能請你講講這部份SAP是如何工作的嗎?
正常情况下，检验批次的inspection lot size=sample size，而且检验计划中也应该有一个task list group和group counter，您这个自动产生的检验批次不知道是在什么环节产生的，是在采购订单收货呢，还是在采购订单创建（换句话说，您激活了这个物料的QM inspection during procurement）？请描述一下检验批产生前的操作动作，我得了解一下前因后果。另外我对您所说的MM03中有inspection lot size不解，因为无论是QM标签下还是inspection setup中我都没有找到inspection lot size这个字段，您是在哪儿看到的？或者说，这个物料是否在QI02/QI03中维护有针对某个供应商的Q-info？
抱歉我以為在mm03中有inspection lot size.這顆物料的確有針對供應商建Q-info.但沒有建QP01.檢驗計划.檢驗批次是在對PO收料時mb01 -101 自動產生的。我昨天測試時發現在建QP01時﹐可以不輸入group.也可以建成﹐系統也沒有錯誤提示.但自動產生的lot不能計算sample size.在我依group建了檢驗計划之后,再重新mb01-101產生的lot 就可以計算sample size。不知Group的作用是什么﹖有發現同一顆料可以建不同的group﹐同一group也可以建多次,couter不同﹕不知自動產生lot時是如何選擇檢驗計划的?另外,發現我并沒有建那顆料的檢驗計划,但還是能自動產生inspection lot.記得看過鴻烈老師的帖子﹐如要自動產生有三個條件﹐其中之一就是檢驗計划。不知我記得對不對。﹖
没错，检验计划是检验批次自动产生的一个必要条件。其实检验计划的结构与PP模块的Routing类似，从上至下先有一个header，再有一个operation（可以理解为检验工序），与routing有所区别之处在于检验工序项下再添加检验特征。在SAP系统中，routing与inspection plan都是Task list，但分属不同的task list type，routing的类型定义是N，inspection plan是Q。routing与inspection type的标识Object都是Group，不是物料，每个Group如果没有counter，那么系统缺省将首次创建的group定义为counter 1。counter 1项下有task list usage，表明“本task list用于何种业务场合”。检验计划创建者通常对同一个group的不同用途用group counter加以甄别，例如group 15项下的counter 10，Task list usage＝1用于生产，而group counter 20，task list usage=6用于发货。Group counter创建后，将执行“material assignment”，从而决定“某物料将受到何种业务背景的哪一个检验计划的管理约束”。既然是采购收货由系统自动产生检验批次，那么必须有——
1）主题物料，QM视图，inspection set-up，inspection type 01必须创建且点击active；
2）主题物料已经被指派给task list usage=5的检验计划group或者group counter；
3）101收货类型的allowed transaction code中必须有QE01/02/03……、QA01/02/03……、QE51/QE51N之类与QM有关的事务代码，且QM inactive标识绝对不能点上；
4）inspection type 01被定义了inspection origin，以及具有缺省值；
5）inspection type 01之internal number range必须事前定义。
您的例子是有Q-INFO，我可以告诉您我的测试结果：设想有一个Vendor ABC公司，向您提供一定数量的物料X。第一次收货后，X将产生检验批次，如果您根据测验结果对本批次判决接受（acceptance），那么视ABC关于X物料的Q-INFO的具体情况，ABC第二次交付的X（也就是您第二次收货X），将直接进入非限制状态（换句话说不再接受检验不再产生检验批次，整个一免检了）。此外Q-INFO对MM模块的供应商评估也有更新作用（只要供应商评估的Criteria有Q-info的权重和评分）。
11 我们知道一些品控的检测设备带有输出接口可以连接电脑，请问如何实现这些检测设备与SAP QM相连？并可以将这些检测设备的数据直接传到SAP QM模块中的某些检测表单？或者传到自已用ABAP/4开发的表单中？
从SAP的技术来看,每个业务对象都对应有一个BAPI对象,BAPI对象又各有其RFC的方法.检测设备既然可以与计算机连接,那么肯定存在一定的环境,要么是WINDOWS的.NET,要么是SUN系列的JAVA / J2EE,但无论是何种环境,仪器所捕捉的数据应形成一个代理(Agent), 然后通过这个代理与BAPI或者RFC相连接.具体的作业机制, 让您的ABAP开发人员认真研究一下BAPI和RFC吧. 毕竟, 外接设备属于SAP用户自我开发的功能范畴.
顺便问一下，你们公司有没有连一些这样的检测设备到SAP？
当然有, 不过两类大约十几台检测设备(准确点说是检测仪表),负责两个检验特征值的测量与自动导入SAP系统字段. 别的行业我不清楚,通信行业中有些检验特征,仪表测量获得数据的光景大约40毫秒,但是录入SAP字段中至少需要1秒钟.如果出现这样的状况,那么QM模块考虑外挂程式将检测设备与SAP连接就是有必要的,要不然用户将会抓狂. 仪器所捕捉数据应形成一个代理(Agent), 能否讲得具体些
12 即由于质量检验的需要，出现一半是合格，一半需待处理的情况，如何完成这类情况的判定。我尝试将过帐的总重量的一半输入至非限制库存，但按保存后回系统一查，发现系统自动将过帐的全部量进入了非限制库存，请问这是何原因？
1）收货时不管多少合格多少不合格，都只有一个检验批次号；
2）检验结果一半合格一半待处理，关键在于你们对“待处理”怎么理解。我们的理解是：既然是“待处理”，那么这部分东东肯定不能参与物流，就找个地方将它们冻结起来；
3）因此本例，你可以作使用决策判可，在stock posting标签下，unrestricted字段中填写判可部分，blocked stock字段中填写代处理部分，两个数量的代数和必须等于inspection lot的quantity。存盘；
4）用MMBE观察物料的stock overview，可以看到这个物料在unrestricted和blocked stock中各有一半；
5）冻结的一半如果要给一个重新检验的机会，则用MB1B 349转移方式。重新检验的检验批次也可以产生，但必须满足三个条件——其一、本物料主数据QM视图维护有inspection type=08；其二、本物料维护有usage=1（production）的检验计划；其三，inspection type=08的检验批次内部号码已经维护。
上述流程我们一直沿用到今天。不管这个物料是不是受到Batch management的限制，哪怕同一个batch号一部分在非限制一部分在冻结，都可以做的。不过我们的物料由于有行业解决方案，上述作法还行不通，只对SAP标准物料有效。你不妨试一试。
谢谢你的解释。本来我想这样解决的：能否一半量留在待过帐那里，而一半的量到了非限制库存，但做决策时发现行不通，请问SAP有没有这样的功能。做冻结处理深得比较麻烦。哦，还想问一下，在做决策时，检验批库存中的很多栏目如何隐藏多余的项目
不明白“待过账”是什么含义，是要放到“哪一个Stock type”中。不管使用决策的判决结果如何，与stock posting有关的检验批次类型都会将检验批次对应的物料进行库存转移过账，因此你所谓的“留在待过账那里”到底指的是什么？
就是指：能否将系统待过帐的重量，分多次进行使用决策，通过QA12修改使用决策，再次进行判定。
13 请问物料检验与批次管理有什么关系吗？因为通常情况下，物料检验是按批来检验，如果没有实施批次管理，对检验有什么影响吗？
两者没有关系，batch与lot本身就是互不干涉的概念，对检验毫无影响，非批次管理的物料同样可以产生检验批。
但是检验通常是抽样检验，从一批中抽样检查，来决定这一批是否合格。如果没有实施批次管理，检验合格能代表什么？
SAP中的batch management功能，更多的作用在于物料标识（Material identification），尤其在物料要求有效期管理（expiration）之时用途最大。一个物料如果没有点击batch management，收货时肯定不带批次，只能说明这个物料没有内在标识而已，并不代表物料自身不产生抽样检验中的“物料批/生产批”，实际上当前收货的数量就是物料批/生产批的数量，也就是自动产生的检验批的数量。用QA03观察任何一个非批次管理物料的检验批次，您应该可以看到三个字段——Insp.lot qty、Actual lot qty和Sample size。这个Actual lot qty就是收货数量，也就是“检验批的实际数量”。阁下以为“没有批次管理的物料就没有办法实施抽样检查”，这实在是误解了batch management的含义。试想化工行业那么多液体物料，物流量大，难以实施batch management，可它们就不能进行抽样检验吗？照您的理解，抽样检验的所有物料都必须batch management的干活，那物流部门的工作量可想而知。
谢谢你的解释。为什么我会问这么详细是因为我们公司目前对全部物料实施了批次管理，但大大增加了物流部门的工作量，现在想改为只对有效期管理有严格要求的物料才实施批次管理，其它物料取消批次管理，但我问了一下品控部门，他们要求对物料批次管理，以方便抽检。
现在您应该理解到非批次管理物料对抽样检验其实并无妨碍的道理了吧？只要无碍品质部门抽检的要求，相信他们才不管你是否实施batch management呢。不过老兄应该知道一个事实，发生了物流运动的物料，无论是点击batch management还是去除Batch management的标识，系统都会告知您不能执行，如此又是另外一番文章了。无论如何，贵公司在实施之初全部要求批次管理，这点决策勇气我非常佩服。
看来你对QM很熟悉，能否告诉我一般情况下，实施QM需要多少人天？
两个德国SAP QM专家（一个顾问、一个程式），两个内部QM管理员（一个顾问、一个程式），四个关键用户（按原材料、初级半成品、次级半成品、终产品等产品形态来定）。从项目启动到最后上线，总共6个月零17天。
现在我们的顾问公司给我们做的方案是110人天，不包括ABAP开发。
那算是比较快的， 不过看您在本论坛上的问题，可以推算贵公司这次QM实施的功能范围有点多，至少目前已经体现了QM计划、QM检验、样本管理和SPC统计过程控制这么几块，我还以为贵公司实施QM在两年以上了呢，老兄在QM方面的领悟力不错嘛。再请教一下：贵公司实施了QM Notification和数字签字没有？如果这两块用得好（尤其是notification通过workflow与SD、PP和/或MM有所关联）的话，贵公司的QM大概有资格称得上是范本了。羡慕、佩服……
QM Notification和数字签字没有包括在这一次的实施范围内，不过我们这次的实施还包括DMS文档管理。要求QM能与一些乔能测试设备相连，自动获取这些设备的检测结果。
Test equipment management本身就是QM与PM的交叉点，测试设备本身按设备来管理，服从维护策略、维护包、维护计划、维护定单等业务的约束，而测试设备的校准检验（calibration nispection）又属于QM检验的一个类型。我曾经走通了大致的流程，可惜本公司今年的计划不打算上它。这一块看起来流程简单，但知识密度很大，实施起来需要调研的业务、决策的策略和准备的数据量很大，大约又得两个月左右的光景。至于DMS，如果在此基础上还有ECM（Engineering change management），那就更加完美。无论如何，贵公司本次的QM项目是非常令人艳羡的。
14 如何完成检查批？我们公司用了QM，本人是在公司里是做CO的，因为每个月的工单数量非常多，日积月累造成工单数量非常庞大，因此想要做CLOSE工单，但在CLOSE的时候出现提示：现在应该怎么样去完成检查批呢？此类订单的数量非常多，有没有比较简便的方法来强制性地完成检查批？或者怎么样通过更改工单状态，得以CLOSE工单。
检查批 030000006214 为订单 11007303 尚未完成
消息号 CO440
Diagnosis
If an order contains inspection lots, you can only activate a deletion flag or complete the order, if each inspection lot has the status 'Completion of all inspections set' and 'Usage decision made'.
Procedure
To activate a deletion flag in order 11007303 or complete this order, you must first change the status of inspection lot 030000006214.
大批量使用决策有一个事务代码，叫做QA16。不过，QA16的条件是——所列举的检验批次项下不得含有没有处理完毕的检验特征。这就意味者你们所谓“工单中的检验批次”都必须首先执行结果记录（results recording），每个检验特征都必须输入结果，而且这些结果必须进行valuation和close，而且close结果必须判可（accepted），检验批次才能在QA16中列举出来供你操作“大批量决策判可”。
想问下：用QA16做批量决策时，若无检验计划，能否用该事务代码进行判定。
QA16的决策客体是检验批次，只要有检验批次都有执行QA16的可能，与有没有检验计划无关。当然，对于“生产过程中检验”而言，它的inspection type=03，03类的检验批次是不可能手工创建的，只有事前维护物料的QM检验类型和检验计划，在生产工单进行Release时由系统自动产生，如果没有检验计划，何来检验批次，没有检验批次，QA16能干什么呢？
版主不对吧，没有检验计划，如果有做检验类型的设置，下生产工单时，系统也会自动产生检验批，只不过此时的检验批是不能做检验结果记录的。
你说的很对，我也的确遭遇过这样的问题，但不能作结果记录的检验批有什么用？所以我更改了inspectino type 03的task list type，把它从N改变为Q（换句话说，与其他inspection type一样），这样就必续让已有03类型的物料在检验计划建立之后才能产生检验批次，而且状态是REL的批次。都知道如果检验批次的状态不是REL，仅仅是CRTD是不能进行QEXX系列的结果记录作业的，更遑论决策了。不仅是03，4.6C版本中有一个14类型（Inspection in Plant Maintenance），同样可以如发炮制，让它与PM模块中的质量检验设备的QM主数据和QM检验计划挂钩，当然还需要PM模块的其他配置，在测试设备的维护定单release后，QE53可以看到检验设备的检验批次，可以结果记录，可以使用决策，也可以在没有open characteristics的前提下用QA16大批量执行。这就是ISO 9001 2000族体系所要求的仪器量规校准检验（calibration inspection）的实现。
15 收货时产生一物料凭证及检验批，该批物料（数量100）入质检状态。此时仓库人员对该物料做一笔退货（仓库中有非限制库存10个），因为粗心就用了这张收货凭证来做122退货。系统也没报错就这样过了。后来这张收货凭证上的物料因质检判不合格，做122退货时系统就报短缺PU数量10个。请问系统为什么允许对该张收货为质检状态的凭证退货？？
收货检验一旦被激活，101收货物料将被过账到QI库存。“哪里收货哪里退货”，这是SAP物流设计的基本原则，既然收货是收到QI库，那么退回（无论是MB01/MIGO 102或者122，还是MBST反消原始收货凭证）自然也是从QI库存退回，系统当然不会报错。您所说的案子，我猜大约是两种情况——1）仓储人员在检验批次尚未决策之前就执行122退货，这显然是“抢节拍”；2）仓储人员本来是要退回非限制库存中的10个，但他把问题想得简单了，直接MIGO/MB01 122退货。由于此时QI库存中尚有100个，他做起来当然没有问题，但结果就是——你们的库存中有10个非限制 + 90个QI，QI数量与检验批次数量100不相等，从而导致检验批次进行判决时出包。
16 1、如何在qe51n中实现检验特性的自动评估设定？2、如何修改系统数值的表达形式，如将0,00改成0.00，且如何在qa11使用决策时，将数量的整数改成浮点数？
我想问一下“自动评估”的意思，按下面的场景来说明一下——
1）打开某个检验批次，针对某个检验特征，它的Status原始值，要么是0，要么是1；
2）对特征输入一个测量值，回车一敲，此时status变成2；
3）valuate测量值，Status变成3；
4）close测量值，status变成5。第3）步可以省略，当你选中已经为2的特征再close时，系统将自动跳出一个检验对话框，让你选择Accepted或者Rejected。
你是不是想这么作——输入记录值之后，回车一敲，状态不是2而直接变成5，而且valuation的绿钩或者红叉也自动打上？如果你的要求是这样的话，那我建议你好好地研究一下sample management，看看sampling procedure以及有关的valuation mode，当然这又是另一番话题了。系统数值的小数点表达纯粹取决于SAP User自身，用自己的名义登录SAP，事务代码SU3，Default标签下……你知道该怎么作吧？我不知道“浮点数”意味者什么，是保留小数点后X位数字吗？头一次听到有这样的要求……
呵呵，是的，鸿烈，你的领悟能力很强，是小数点要保留X位数字。你的状态解释也是对的，对于这个问题本人解决了，系统将自动跳出一个检验对话框，让你选择Accepted或者Rejected关键取决于检验特性的采样
对于浮点问题，恐怕你只能用CUNI重新定义那个单位了，把它的decimal增加为你想要的位数，这样可以出现小数点后位数。不过这样做，以后这个单位就只能统一显示小数点后位数了。
17 如何确定哪些在制品需要质检,哪些不需要质检?
哪些物品（无论是靠采购获取的原材料，还是靠自主生产获取的在制半成品、半成品、在制终产品、终产品）需要检验或不需要检验、或者需要检验的物品需要进行什么样的检验类型（制程中检验或收货后检验），这都是由QM实施之初项目小组的决策所决定的，SAP只能按照项目计划的范围来实施。因此，我想老兄的问题应该是“在SAP系统中如何将需要质检处理的物品与不需要质检处理的物品区分开”吧？如果是这样的话，答案非常简单：
1） 不需要检验的物料类型（material type），OMS2中干脆将QM视图屏蔽得了；
2） 同一个物料类型项下物料甲需要质检处理，物料乙不需要质检处理，那么必须在QM视图中为甲创建检验类型数据，而乙必须回避此视图；
3） 如果物料甲的检验要求只对收货环节和库存转移环节，不针对顾客退货（前提是物料甲是一个有销售记录的物料），那么从inspection type上区分，收货检验建立01（如果是采购收货）或04（如果是生产收货）并Active，转移检验建立08并Active，而06绝对不能建。不知这样的回答能否排释老兄的疑惑？
18 我想问的是针对收货检验建立01（如果是采购收货）。01是否表示对采购订单收货时，自动创建手工检验批吗？我公司在原材料检验这一块是根据手工创建检验批，请问是在哪配置的，且类型的定义有何规则
在物料主数据中（质量管理视图）激活检验类型“01”，在仓库做收货的时候就会自动产生检验批，此时物料是在质检库存，当检验合格后，再用QA12从质检库存过帐到非限制库存，在质检库存的物料是不能用的
19 1、102对生产订单反冲产量，对投料有什么影响？如不影响，则哪个移动类型会使投与收的产量同时冲销；2、对成本中心收货，系统中具体是怎样配置和怎样操作的；3、对于使用决策，在后台该怎样配置才能使同一个检验批可以多次过帐，即将质检状态中的重量分期进行进行非限制库存
1. 102工单反收货，不影响组件的261投放。投入是261，产出是101，投入是Goods issue，产出是Goods Receipt，属于物料移动类型的两个极端，所以我想不可能有一个移动类型可以同时兼具两个物料移动特征吧。你不如调整工单的control key，在工单经过ATP组件数量保证通过和release之后进行工单确认，当confirmation发生后，系统自动执行261投入和101产出，且101收货的物料/批次可以有检验批在QE51显示供结果记录；如果发现有差错，可以取消工单的confirmation，到时候先前的101产出与261投入均消失，检验批次也消失，这样不就照顾了两头了吗？
2. 成本中心收货，要看单据是什么。成本中心收货自然不适用于工单，那么就考证采购订单。采购订单中就必须为采购项目指定account assignment category=K，系统自然要求你输入成本中心。然后执行MB01或者MIGO_GR收取采购订单，收货后采购项目价值将更新成本中心的价值，但收货的物料不会出现在库存总览MMBE和MRP MD04中。
如果收货完全是飞来峰，根本没有任何单据，那么请用MB1C 521 K试试，521本身是SAP标准配置，有关详情请自己测试。
3. “同一个检验批次多次过账”的说法不符合SAP检验批次的设计逻辑。inspection lot是task list的一种，所谓Task list是指以“任务列表”的形式呈现从而提醒作业者需要完成的工作对象，一旦使用决策（不管是判可还是判否），这个任务就算告结，既然告结，那么检验批次就不可能“再处理”。由于01、04、08类型的检验批次的使用决策是与stock posting相关的，所以一旦使用决策，本检验批次的全部数量自然必须得到全部交代，而绝不可能“分批过账”。
问题1、2不是QM该回答的问题
但是操作人员在操作中却出现虽然作了使用决策，但是重量却仍处理待检状态，是何原因，是否是在做新物料改判时，出现未输重量所致哦，对了，我们对成本中心收货的话，直接按mb1a的202移动类型，然后入库的。但是有点我不太明白，更新成本是怎样更新的，能否举个实例
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